耦合是發生在管加熱部分和工件之間的能量傳遞。因此，耦合距離是平衡效率和制造需求所需的空間大小。
　　通常，距離隨著零件直徑的增加而增加，典型值分別為0.75、1.25和1.75英寸（19, 32和44 mm）或坯料坯直徑分別約為1.5、4和6英寸（38, 102和152 mm）。
　　當管長度超過其直徑的4-8倍時，在高功率密度下均勻加熱變得困難。在這些情況下，掃描工件長度的單圈或多圈管通常更可取。
　　影響感應管最佳耦合距離的主要因素有三個：
　　加熱類型
　　材料類型（黑色金屬與有色金屬）
　　頻率和處理類型
一。加熱類型
　　在靜態表面加熱中，零件可以旋轉，但不能通過管移動，建議零件與管之間的耦合距離為0.060英寸（0.15厘米）。
　　對于漸進加熱或掃描，通常需要0.075英寸（0.19厘米）的耦合距離，以允許工件直線度的變化。
　　與工件緊密耦合的細間距多匝管形成非常均勻的加熱模式。
　　通過打開零件和管之間的耦合，使與加熱區域相交的磁通圖更加均勻，可以實現類似的均勻性。然而，這也降低了能量傳遞。
　　如果需要較低的加熱速率，如鍛造的直通加熱，則可以接受。當需要高加熱速率時，最好保持緊密耦合。管的螺距應打開，以防止發電機過載。
2。材料類型
　　通過加熱磁性材料，采用多匝電感和慢功率傳輸。在這些情況下，耦合距離可能會更松-約為0.25至0.38英寸（0.64至0.95厘米）。
三。頻率和處理類型
　　然而，重要的是要記住，過程條件和處理決定耦合。如果零件不直，則必須減少聯軸節。
　　高頻時，管電流較低，必須增加耦合。低頻和中頻時，管電流相當高，減少耦合可提供機械操作優勢。
　　一般來說，在使用自動化系統的地方，管耦合應該更松。上面給出的耦合距離主要用于需要緊密耦合的熱處理應用。
　　在大多數情況下，距離隨著零件直徑的增加而增加，典型值分別為0.75、1.25和1.75英寸（19, 32和44 mm）或坯料坯直徑分別約為1.5、4和6英寸（38, 102和152 mm）。
　　繞組間的耦合效率與繞組間距離的平方成反比。
　　管效率是傳遞給管并傳遞給工件的能量。這與整體系統效率不一樣。
　　通常，用于加熱圓形工件的螺旋管具有最高的管效率值。內部管的值最低。
　　需要注意的是，除了薄餅和內部管外，加熱部分始終位于磁場的中心。不管零件輪廓如何，最有效的管本質上是對標準圓形管的修改。
　　例如，輸送機或通道管可以看作是一個矩形管，其末端彎曲形成“橋”，以便允許零件連續通過。然而，這些部分始終保持在通量集中的通道內。
　　要硬化的區域位于管匝數中心的旁邊，因此保持在磁通量最大的區域。
　　當要在零件上產生寬的加熱區時，可以通過在管匝數上添加一個襯墊來實現更大面積的耦合，或者也可以使用多匝道電感產生更多的安培匝數。
　　通道管內襯也可配置成在特定區域需要更高熱密度的特殊加熱模式。